上一篇文章，㠏康谈到了中国的汽车出口已经在今年8月份单月超过了日本，成为世界第一汽车出口国。而随着汽车出口量的增长，部分整车制造㠏康，汽车出口KD物流的问题也越来越凸显。㠏康列举了一些共性的痛点，并对汽车KD出口的主要方式进行了科普，引出了汽车出海KD物流的两种模式，即全拉动式KD物流和半拉动式KD物流，详细内容可以参看
我国的汽车制造㠏康，除了大家所熟知的几大巨头，如合资的上汽大众，一汽丰田，广汽丰田；自主的比亚迪、吉利和造车新势力蔚小理，特斯拉等，还有上百家规模中等的汽车制造㠏康，近年来也逐步加入到汽车出海的行列，由于这些汽车制造㠏康正在发展的阶段，内部的流程和对供应商的把控能力都无法与各巨头相提并论，这就造成了其出口KD物流无法采用全拉动式KD物流，而只能采用半拉动式KD物流。
今天㠏康重点针对全拉动式KD物流和半拉动式KD物流进行详细的分析和对比，以便为后续说明解决计划打下基础。
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为了进一步进行分析，㠏康先对汽车出口KD物流的流程，做个大体的介绍，整个流程粗略地可以分为以下几个环节：
◆ 订单：从客户那边接收KD的需求订单
◆ 采购：依据需求订单，向本地供应商或者生产线下采购订单或者工单
◆ 换包装：依出口或者客户的要求，更换满足要求的包装（一般是纸箱）
◆ 装箱：将小包装物料装进适合装柜的大铁箱、木箱或者支撑加固的大纸箱
◆ 装柜：将大箱装进20寸或40寸等适合海运的货柜
◆ 发运：海运、通关等作业
图-汽车出口KD物流大体流程
下面，㠏康从KD物流的各个环节，来对比分析全拉动式KD物流和半拉动式KD物流的区别，对比详如下表：
销售订单属于商务层面的问题，但严重影响了后续的物流业务，所以，在前期商务沟通的时候，物流部门就应当介入，让商务双方朝降低整体供应链物流成本的方向努力。一般而言，全拉动式KD物流，对订单批量有严格限制，且该批量经过装载率的验证；而半拉动式KD物流允许零批的出现，无法从订单源头就控制最佳装载率。
全拉动式KD物流，采购订单较稳定，但对零件的交期要求高，一般具体到一天的具体的某个时段，对无法按期交货的供应商有严厉的处罚。从而确保了后面的装箱、装柜及发运计划不受影响。
而半拉动式KD物流，采购订单波动较大，对零件的交期无法严格要求，造成供应商延迟交货，少交货的状况较为频繁。这就严重地影响到了后续的装箱、装柜及发运计划，交货周期无法确保的同时，也增加了物流成本和操作复杂度。
全拉动式KD物流，由于对供应商有较强的掌控能力，对用于出口的零件，可以设定单独的包装量和包装模式，尽量减少换包装造成的二次作业和浪费。半拉动式KD物流模式，一般没有设定出口独立的包装模式，采用厂内翻包和重新贴标签的方式对应出口。(㠏康Hi WMS利用统一标签系统，优化换包装作业，㠏康后续将展开介绍)
是否采用换包装的方式，与全拉动式KD物流或者半拉动式KD物流没有必然的联系，更多的是与零件的属性是否适合分开包装、主机厂对供应商的掌控程度、供应商的配合程度、包装变更及物流费用的增加对供应商的补偿情况密切相关。但是总体上，采用全拉动式KD物流的主机厂，出口零件换包装的比例相对更少一些。
全拉动式KD物流，因为捆包批量是固定的，首批的试捆将影响到后续数十万台零件的装载率和品质。所以，首批的试捆意义重大，影响深远，普遍得到高度的重视，现场需对每个零件、包装的位置、状态和品质状况进行认真的确认，发现问题需要进行登记、反馈、追踪问题的解决。
试捆完成后，基本确定了各零件的包装模式和箱号，也确定了装箱清单，较少有大幅度的变动，这种方式，最大程度地保障装载率和零件品质的同时，对捆包人员、拆箱人员都有很大的确定性，作业复杂度也降到最低。
半拉动式KD物流，则由于零批订单的存在，供应商供货的不稳定性，造成装箱清单无法提前固定，零件只能来什么就装什么，无法确保最优的装箱率和装箱质量，对捆包和拆箱作业人员的要求更高，也更容易出错。(㠏康Hi WMS可自动计算装箱/装柜率、生成装箱/装柜装载图，提升装载率，㠏康后续将展开介绍)
全拉动式KD物流，在试捆时，也基本确定了装柜模式，依设定的装柜清单或者装柜图进行装柜，装柜率较高，同时可以避免人工装柜箱子上重下轻造成塌箱的情况发生，也基本不存在半柜和拼柜的情况。
半拉动式KD物流则由于订单批量变动、零件到货和装箱计划无法确保，需要依箱子的到货情况设定装柜清单，无法保证装柜率和装柜的品质，常有半柜需要拼柜的情况。
全拉动式KD物流，基本是成台套同批次发运和到货，各个批次不相交叉，不会有上批次的遗留问题，异常问题的处理周期也较短。
半拉动式KD物流，无法保障成台套同批次发运和到货，造成组立缺件发生，一般需要较高的安全库存，以保障生产的顺畅。
从上面的分析，可以看出，采用全拉动式KD物流，因为在销售订单前期，对订单的批量有一个严格的限制，并且是经过最佳的装箱率和装柜率优化的，所以，可以把长途运输的物流费用降到最低，同时，因为在前端固定了订单批量，所以，降低了牛鞭效应的影响，使整个供应链的效率提升，增加供应链的稳定性，同时降低了整体的成本。
图-牛鞭效应
与此相应对的，就是半拉动式KD物流，因为前期无法固定订单批量，且允许零批订购，表面上看，似乎对客户的配合度高了，客户应该有更高的满意度。实际上，因为需求的波动，牛鞭效应明显，不管是供货方，还是客户，最终都需要提高库存来应对波动，整个供应链的成本都被拉高了。
物流是生产㠏康的重要组成部分，而KD的长途运输费用在产品成本构成中更是占了较大的比重，所以降低KD物流成本是㠏康提高经济效益的重要途径，同时也直接影响着㠏康在竞争中的地位。那么如何降低KD的物流成本呢，从上面的分析中，㠏康总结了以下几种思路：
◆ 加强对整体物流掌握，采用全拉动式KD物流模式
◆ 优化包装、装箱和装柜的设计，提升装载率
◆ 重视对物料的保护和数量确认，减少不良和缺件索赔
◆ 采用数字化手段，实时共享信息，减少牛鞭效应的影响