全产业链数字工厂解决计划
基于2030碳达峰、2060碳中和的国家战略，新型能源产业市场需求快速增长，特别是储能产业飞速增长，2025年动力电池达到1TGwh，2030年达到3TGwh，市场的高增长促使㠏康正进行新工厂与产能的扩张，但锂电㠏康普遍遇到交付与管理上的痛点。
电池制造工艺复杂性，其主要的生产特性如下所示： 型号多：产业电池型号多达150种，以及依客户的不同PACK规格的软包电池、方形电池及圆柱电池更是多达数百种，产品标准化程度低。 工艺多：电池制造工艺复杂，既有前端极片的流程型工艺，也有中后段电芯及电池PACK的离散型工艺，自动化程度水平不一。 数据多：多达数十道工艺及大量的自动化设备，车间过程数据量大，质量控制点多，数据管控困难。 溯源难：电池制造溯源系统需要完整记录人、机、料，法、环、测的数据，传统的人工记录方式不能满足要求。
依据电池产业的生产特性，㠏康提出了对应的数字化解决计划路径，以实现电池的智能制造。
1、标准化：电池产业智能制造应参考《国家智能制造标准体系建设指南》，“智能制造、标准先行”建立一套标准体系来支撑储能电池产品健康发展。包含管理体系标准、元数据标准、设备集成接口标准、质量控制标准等。
2、模型化：模型是智慧化的基础，电池产业需要建立的模型包括：工厂建模、产品建模、工艺建模、设备建模、质量建模等。
3、数字化：材料设计、结构设计、工艺设计、电化学仿真、电池寿命模型仿真等。工艺仿真、物流仿真、生产执行、能效、设备、环境等数字化。质量控制、电池溯源等应用。
4、智能化：通过收集设计端、生产端、销售端等数据，进行大数据建模分析，生成描述、诊断、预测、决策、控制等智能应用，反哺给各业务单元，以达到提高产品质量、加快交付能力、降低制造成本、提升服务质量的业务闭环。具体的业务指标包含：直通率、PPM、CPK、瓦时制造成本等。
㠏康电池产业数字化解决计划，可以包含集团运营层和工厂执行层，以满足不同业务的需求。在集团运层，实现公司级计划管理、公司级物料管理、公司级质量管理、公司级设备管理和公司级统一监控等功能。在工厂执行层，包含针对基础数据的管理、工艺建模、计划与工单、生产作业、过程质量、设备管理、ANDON、无纸化管理、能源管理、综合报表等功能。
通过电池产业的数字化升级，实现电池生产的计划执行管控一体化、质量计划与控制一体化、全过程数据的可追溯化、物流调度准时化、能耗数据可视化、设备健康数字化、异常管理线上化和过程数据采集实时化。