随着疫情防控政策优化调整，重卡市场明显回暖，作为重卡龙头生产制造㠏康的江淮汽车，亦是春江水暖“淮”先知，早在2022年，就启动了工厂的技改项目，希望通过对现有车间、产线、系统等改造，利用先进的自动化技术及系统手段，进一步扩大产能、提升市场占有率。
经过前期的充分准备，各项技改项目推进顺利，做为本次项目的“神经网络”--工厂自动化系统（FAS系统），也于2023年3月21日召开了项目启动会，江淮重卡工厂信息技术、生产、物管、质量、工艺等部门领导及㠏康信息负责人参加了本次项目启动会议。
在项目启动会上，㠏康信息与江淮重卡工厂负责人对FAS项目的情况进行了汇报，并对目前与相关业务部门共同完成的详细业务调研、梳理与评审进行了说明，以及规划了项目的下一步实施计划。会议上，江淮重卡工厂各部门领导，也提出了指导意见：
系统的功能实现，需要标准、明确的业务流程和规则，针对物料拉动，需要优先制定和明确物料的配送规则，物料追溯需明确关重件条码解析规则等。
基础数据、动态数据的准确性，也是系统正确运行的基础；各车型BOM表数据的准确性，库存数据的准确性，涉及线边库物料的签收、第三方库料帐的准确性，出入库数据更新的及时性；质量录入基础数据，关重件基础数据的准确性等；都是需要关注的重点。
与第三方系统数据的集成，如DMS、SRM、PLM等系统，需要根据生产业务需求进行接口数据的调整和优化，同时要确保接口数据的稳定性。
江淮重卡工厂是安徽江淮汽车集团股份有限公司的下属公司，是江淮重卡汽车为扩大重卡产品产能，支持皖北发展而建。坐落于“合肥现代产业园”，项目投资近4亿元，厂区规划有冲焊车间、涂装车间、总装车间、车架车间等，主要以生产制造6*2、4*2重型载货汽车产品为主。
江淮重卡工厂通过本次FAS系统项目建设，将使得管理流程信息化、数据透明化、管理可视化及过程质量可追溯化。通过FAS系统建立一个实时、集成化的生产管理平台，通过一个集成数据库，及时接收和执行生产计划任务，跟踪在制品，通过与生产线自动化设备的接口集成，实时监控生产状态，采集关键质量数据，对品质进行控制，服务于厂内计划、制造、质量、工艺等业务部门，并可将该平台数据汇聚到㠏康信息平台，进行统一监控。进一步提高㠏康的生产运营管控能力，实现经营生产决策的科学化，提高生产和管理效率，帮助㠏康有序发展。
本次FAS项目，将实现焊装车间、涂装车间、总装车间、调试车间、检测线、装箱车间、入库等区域的生产制造全过程信息化。主要包含计划管理、AVI、质量管理、工艺管理、物料管理、设备管理、ANDON管理、工装及计量器具维保管理、可视化展示等9个模块。
整车订单接收、计划排产、物料库存齐套检查、计划调整、计划下达、计划变更、计划执行、完工报工等。
通过实时车辆跟踪管理AVI系统，实现车辆生产过程（焊装、涂装、总装、检测线、装厢、入库、出厂）跟踪，以及实现总装车间的精确队列管理。
实现制程质量缺陷及返修管理，并基于车身跟踪AVI的精确队列实现关重件防错及追溯、拧紧防错及数采、加注防错及数采、检测设备数采，合格证系统数据集成，质量门管理，形成一车一档的质量追溯档案。
基于AVI车身跟踪，实现作业指导书编辑、移动端/固定终端的推送，实现PLM工艺文件灵活的调阅。
依据 FAS 生产计划结合产品 BOM 生成分批次送货拣货单，通过 SRM 系统接口指导物料分时拉动配送，针对线边工位通过收件管理及车辆扣减实现物料动态管理，系统支持物料库存信息人工导入自动进行物料的齐套性检查。
针对工厂设备 TPM 计划进行管理，FAS 按照设定的需求对TPM 计划进行分解，生成相应的 TPM 计划，并进行提醒。维保计划完成后，人工在系统进行闭环，系统对维保计划进行完整记录。
从总装ANDON PLC程序上采集按钮信号和线体急停信号、通过移动终端ANDON原因录入、通过现场终端进行呼叫。实现对停线原因、处理方式的记录，并进行多维度的归类和统计，输出相应的各类的ANDON报表。
将工装点检、工装维保、工装维修、工装设变、工装周期确认的过程记录数据化，生成工装使用阶段全过程的履历表。支持建立计量信息系统到期提示送检信息。
建立CCR监控中心，实现全厂4M+Q的数字化展示。
本次江淮工厂FAS项目，基于㠏康在乘用车及商用车项目实施的丰富经验，标准的汽车产业功能套件，以及利㠏康自动化数据采集事务管理软件（SDTM），采用配置手段快速实现与现场设备进行集成，实现现场设备的数据采集。该项目预计6月底即可上线运行，在接下来的工作中，㠏康信息将与江淮工厂各部门精诚合作、携手并进、保质、按期完成项目，助力江淮重卡工厂在2023年迎接重卡生产、销售新高峰。