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前面，我们对IATF 16949的全面风险管理做了详细的介绍，包括什么是风险，如何确定风险和机遇，以及如何应对风险和机遇。
㠏康智能质量管理系统（Hi QMS）通过对IATF 16949标准中对全面风险管理的要求识别和融会贯通，在系统设计和运用中体现了基于风险的思维，把全面风险管理融于系统，提高了客户质量管理体系的有效性。可以参阅往期文章：
接下来，我们来讨论一下质量管理的另一个重要的内容，即质量的可追溯性。
对于制造㠏康而言，可追溯性是从原材料和零件的采购到加工、装配、流通、销售等各工序中，记录制造商、供应商、销售商等信息，使其处于可追踪历史记录的状态。完整的可追溯性信息包含了产品生产全流程的人、机、料、法、环等信息。
随着人们生活水平的提升，对产品质量的要求也越来越高，对产品的可追溯性的要求也随之加强，特别是在制药、食品、汽车等影响到人民生命、健康的产业，对产品的可追溯性要求更是被国家列为强制执行的项目。
对㠏康而言，实现对产品质量的可追溯性，也是极其重要的。
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一方面，如果在生产过程中发现异常，可以利用追溯性的信息，快速定位到问题的发生的节点和因素等，及时进行围堵和改善。
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另一方面，如果发生重大异常，如汽车问题需要召回时，完整的可追溯信息，也可以缩小召回的范围，既解决了质量问题，又能大大节约成本。
可追溯级别精确度的定义，与产品有关，而与所购材料无关。
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连续的可追溯（Serial Traceability）: 每个产品都有一个序列号(日期码、VIN等)，参考单一的过程步骤和调度在整个生产过程中进行记录。如适用，产品将按顺序加工和交付(例如模块)。
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批次可追溯（Batch Traceability）: 该产品将分批加工或交付。通过处理单元（handling units）, 交货记录（delivery notes），确定的时间单位(如班次，天等)或单个生产过程的批量大小来进行追溯。
可追溯精确度级别与投入的成本是相关的，越精确的追溯，所需要的成本也会更高，所以需要根椐不同的产品及产品在生命周期的不同阶段，来选择不同的追溯精确度。
对整个供应链上的所有零部件和产品进行识别和追溯。这包括流程步骤: 供应商，收货，生产，分包，发货。
准确程度取决于具体项目的风险评估，在产品组和区域之间达成一致。新项目/产品的要求和准确性水平必须在产品组中确定，并加以考虑。追溯性贯穿整个项目阶段，包括至关重要的机器数据、生产数据和工艺参数。
标识和追溯性的最低要求：
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先进先出(FIFO)作为基本规则;
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所有过程的完整文档，必须确保数据的持续记录和可用性；
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物料的状态必须清晰可见(放行，隔离，返工)；
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原材料、采购的零部件、客供件（包括零部件、半成品）的批次必须明确标识；
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多个批次的包装单元必须有明确的标签，并必须确保可追溯性。
可追溯性的精确程度必须在控制计划中确定，必须在过程FMEA中评估可追溯性。
相比于ISO/TS16949:2009标准中的7.5.3.1标识和可追溯性—补充，新版标准8.5.2.1标识和可追溯性—补充对产品可追溯的要求更加细致，要求组织应对所有汽车产品的内部、顾客及法规可追溯性要求进行分析，包括根据风险等级或失效对员工、顾客的严重程度，制定可追溯性计划并形成文件。这些计划应按产品、过程和制造位置明确适当的可追溯系统、过程和方法。
同时，IATF16949:2016在4.4.1.2产品安全中对产品可追溯性作出了要求，要求对整个供应链中按制造批次（至少）的产品可追溯性过程的管理形成文件。
8.5.6.1.1过程控制的临时更改，要求在使用替代过程控制装置或过程期间，组织应实现生产的所有产品的可追溯性（如：验证并保留每个班次首件和末件）。
8.7.1.4返工产品的控制和8.7.1.5返修产品的控制，要求组织应保留与返工/返修产品处置有关的形成文件的信息，包括数量、处置、处置日期及适用的可追溯性信息。
㠏康智能质量管理系统（Hi QMS）通过对IATF 16949标准中对可追溯性要求进行识别和融会贯通，将可追溯性要求融于系统。通过系统实现可追溯性，不仅提高了客户质量管理体系的有效性，而且降低了缺乏可追溯性或可追溯性不完善带来的管理风险。